转窑是钛白粉生产中能耗大户，其能耗占钛白粉生产总能耗的20%左右，也是热能利用率不高的化工操作单位之一。八十年代化工部组织化工部涂料研究所、第三设计院及部分钛白粉厂，在镇江对1台φ1600的转窑（热源为轻柴油、内衬15 cm耐火砖、偏钛酸接纳叶滤机脱水、产品为锐钛型）在现场进行了近一星期的测试，得出吨产品能耗为1423.6千焦（340×104大卡），其中偏钛酸水分蒸发占能耗的30.84%、窑体散热占39.53%、烟气带走热量占22.44%（烟气温度约莫250℃）、制品带走热量占6.94%，前三项占总能耗的92.81%。最近山东院对年产4万吨的φ3600×55000转窑（接纳天然气加热、隔膜压滤机脱水、烟气温度约莫380℃，产品仍为锐钛型）按上述80年代的测试结果，重新换算，得出结果为：吨产品能耗为1034.4千焦，偏钛酸水分蒸发占20.1%，窑体散热占24.97%，烟气带走热量占39.58%，制品带走热量占7.85%。热能利用率有明显的提高，但前三项仍占84.65%，而烟气的热量和制品带走的热量高于80年代φ1600的小窑，这主要是现在的操作工艺尾温高（380~400℃），产量大所致。
尾气（烟气）余热的利用
近年来尾气余热利用在行业内很普遍，使用得最多的是烟气经高温电除尘后，再用于废酸浓缩的预浓缩，热能利用率比较好Ａ碛屑讣移笠低ü庋蠹际，烟气经高温电除尘后，部分返回窑头做二次热风使用，可降低天然气的消耗，剩余的烟气再供应废酸预浓缩，上述两种要领的烟气余热利用率都能做到50%以上Ａ碛械钠笠抵苯咏痰榔嗳裙，爆发0.8 MPa蒸汽供系统内使用，但直接利用烟道气较难操作，最好通过导热油热交换后再用于余热锅炉，操作比较稳定。最简单花钱最少的步伐是将二次水洗水，用作电除雾高丘里冷却水，在降低烟气温度的同时废水被加热后用于一洗，虽然这种要领的热利用率也比较低。
减少窑体散热的步伐
德国Ti-Cons公司曾介绍，在1台φ3200×55000的转窑中，内衬一层152 mm保温砖和一层152 mm的耐火砖，可减少转窑壳体外貌热损失约126×104 kJ(30.1×104 kcal)，相当于减少热损失25%。目前海内有条件的企业都把原来的单层耐火砖设计改为双层砖（一层耐火砖、一层保温砖），凭据窑体尺寸巨细差别，有的接纳150 mm耐火砖+150 mm保温砖或150 mm耐火砖+50 mm保温砖，都有明显的减少窑体散热的效果。
八十年代上海、南京等地的钛白粉厂曾借鉴钢铁厂炼钢炉隔热保温的步伐，在窑与耐火砖之间内衬一层硅酸铝纤维保温毡，其隔热效果十明白显，人站在窑头下险些感受不到太多的辐射热，甚至可以用手触摸壳体，后因保温毡太松软，转窑恒久运转后爆发耐火砖移位而弃用。如果能解决保温毡和砖的牢固问题，这种要领能大大减少窑体的热损失。
产品带走热量的接纳
煅烧后的二氧化钛温度高达800余度，其带走的热量占煅烧总能耗的7%~8%，也不可小觑，以前海内钛白企业的冷却窑大多接纳水冷，由于冷却筒内部设计不对理，热交换效果欠好，大大都工厂水也未接纳。九十年代引进东欧技术后，冷却窑险些全部改为风冷，冷空气与灼热的物料热交换后可升至90℃左右，返回转窑做一次风使用。但从热力学的角度来看，余热接纳不彻底，以天然气做燃料为例约莫只接纳了热能的38%，以煤气为燃料也只接纳了54%，建议今后改为风冷+水冷同时进行，加热后的冷却水可供水洗使用。
